商标机印刷点滴心得

一、不复膜要求排废，材料建议用水胶材质，刀模接口要统一朝向；

二、实地与网线是同色需分成2色版在不同印刷组中印刷。

三、95%以上的网点就变成了实地，网点会扩大。

四、薄型固体树脂版印刷工艺探讨

由于薄型固体树脂版的版材比较薄，版面上非着墨的版心面积越大，越容易沾上油墨，而使产品空白部位出现起脏现象，影响产品质量。所以把握好薄型固体树脂版的印刷工艺，是提高生产效率，保证印刷质量的重要途径。

1.做好着墨辊及轴承座的保养，使着墨辊保持良好的着墨性能。

印刷过程中，要使图文均匀着墨，而空白的版心部位不沾油墨，这就要求着墨辊具有较高的精度。故平时应做好着墨辊的保养和使用，胶辊轴头要保持良好的润滑状态，防止磨损造成着墨不匀现象。在使用易干燥、黏度大的油墨印刷时，若生产过程中因故需要停机较长时间，应及时清洗胶辊，以防止胶辊表层油墨干燥，使胶辊互相粘连而损坏胶体。为保证均匀的传墨和版面着墨，印刷薄型固体树脂版应有一套专用的着墨辊，还要防止胶体被线条划伤，影响树脂版的印刷质量。此外，还应做好着墨辊轴承座的保养，使它保持最佳的润滑效果，防止着墨辊轴头与辊孔或轴承之间出现强摩擦滚动的不良现象。对着墨辊轴承座磨损成偏心状（即鸭蛋孔）的，应及时修补重新车圆，消除偏心和不正常的间隙，以防出现跳胶、滑胶和印刷杠痕等质量问题，保证产品的印刷质量。

2.准确调整和使用着墨辊，保证印刷质量。

薄型固体树脂版印刷，应调整好着墨辊的位置，才能较好地保证印刷质量。当印刷压力与上墨量确定之后，即可调整好着墨辊的高度，并调准其与串墨辊间的接触状态，要求辊的两头接触应调均匀，接触压力宜轻不宜重，以免辊芯受压弯曲以及辊胶体受热膨胀变形，影响正常的着墨和印刷。着墨辊的高度调整，以版面空白处尽量少沾或不沾油墨为标准。若调得过高，容易造成上墨不均，甚至产生滑胶现象而引发印刷杠痕；若调得太低，则会使版心及阴图处积墨加厚，容易造成印刷起脏现象。着墨辊的硬度也应视版面结构酌情选用，对大面积的实地凸版印刷产品，胶辊的胶质应适当采用软一些的，以利于版面均匀上墨，并防止印刷杠痕的产生。着墨辊的使用支数，也应根据印刷幅面和吸墨量多少来确定。幅面在八开以上的实地印刷，吸墨量多，宜使用3支着墨辊，以保证版面均匀和充分上墨。

3.通过调墨实现“深墨薄印”工艺，防止印品起脏。

就厚度为0.9mm的薄型固体树脂版印刷工艺来说，由于该版材凸、凹面之间的高度差极微小，印版空白部位很容易沾上油墨而使产品起脏。所以，印刷时宜把油墨色相调深些，印刷墨层可适当减薄些，这样可较好地避免因输墨量大而使版面积墨，造成产品起脏。另外，对某些产品也可采用“二次叠印法”;来提高印刷效果。即先印一次较薄的墨层，然后再叠印一次薄墨层，以达到既满足印刷色相要求，又可以达到好的视觉效果，同时也可较好地防止印刷起脏现象。

4.把好包衬工艺技术关，提高印刷工效和质量。

在印刷中，要使版面图文毫不走样地复制到印张上，包衬起到了至关重要的作用。由于薄型固体树脂版既薄又软，如果采用了压缩变形系数较大的柔软材料充当衬垫，就容易使包衬表面受压变形，出现凸凹不平的痕迹，使印刷版面对应的包衬部位凹陷下去，而版面空白处对应的包衬隆起，这样，压印时就容易把版芯的微量积墨也转印到产品上，出现印刷起脏现象。所以，薄型固体树脂版应采用抗拉伸、受压变形系数小的硬质垫料充当包衬，如卡纸、牛皮纸、片基等。此外，在换包衬时要勒紧包实内外包衬物，并且包衬的厚度和平整度也应达到设备规范的参数，以防止产生套印误差和版面印迹变形、发粗、起毛刺和印版易磨损等弊病。

5.把好装版操作工艺技术关，确保树脂版的印刷质量

由于树脂版既薄又软，对印刷压力的反应较敏感，所以，印版底托应采用平整度好、坚实不变形的金属材料，如磁性版托、铝版托等。另外，装版时版托应紧固于机器版台上，不能存在起鼓、虚实现象，以防止印品出现毛刺、重影和起脏现象。粘版时，应一次性准确无误、平服地把印版粘贴于版托上，以免因粘版不准而反复起版，使版面变形影响印刷效果。当调整印刷压力时，应采取由轻而重逐渐酌加压力的调试原则，切不可一次性盲目地加大压力，更不能由重而轻地调整印刷压力。因为一旦压力一下子调太重了，一则破坏了包衬的平整度，二则容易使质地柔软的版材压缩变形，从而使印版空白处出现起脏，影响正常印刷。　

6.掌握换版（起版）操作要领，防止印版损坏由于薄型固体树脂版质地柔软又富有弹性，印版版基也较薄，容易拉伸变形，换版时，绝对不可强拉硬扯地把印版从版托上剥离下来，这样起版很容易使印版拉伸变形或产生折痕现象，再版印刷时会造成套印不准和空白处出现起脏现象，影响印刷效率和质量。为此，起版时应把握好技术要领，谨慎操作。用蘸上煤油的墨刀往印版背面与底托间向里边逐渐挤压挪动，来实现印版与底托的分离，这种方法起版效果较好，具有起版速度快、不损坏印版的特点，给再版印刷以很大的便利，较好地提高了生产效率和产品印刷质量。

7.做好薄型固体树脂版的保管，提高经济效益

薄型固体树脂版是高分子感光聚合材料，版基是一层较薄的片基，很容易卷曲变形。所以，如何做好印版的存放和保管，显得十分重要。未印或印完的树脂版，应注重保护好版面，以防止被异物划伤。保管树脂版应注意防潮、防高温，存放于干燥处。对卷曲严重的库存旧版，可夹放于适量的纸垛里压平，使其保持良好的平整度，以便于装版和印刷，提高印版的使用寿命。

综上所述，只要正确认识树脂版的特性，掌握好印刷工艺技术要领，不仅可以较好地提高印刷效率，而且可以有效地提高产品的印刷质量。

五、凸版油墨常见印刷故障及其处理方法

一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。

1.凝胶或拉毛

原因：一是该墨储存不当、储存过期或剩墨；二是用错助溶剂；三是该墨与其它油墨混合等等。

处理方法是：一是密封储存，适量加入真溶剂；二是调换油墨；三是使用溶解性好的稀释剂（配方）；四是调节前注意油墨品种。

2.得不到预计的粘度、粘性

原因：一是油墨有触变性；二是温度过低；三是起泡；四是油墨体系有机溶剂易挥发；五是粘度过低；六是油墨体系连结料（树脂）选择不当，缺乏粘结性（粘结强度）等等。

处理方法是：一是用墨前应搅动5～10min再用；二是保持油墨25℃为宜；三是添加适量的消泡剂（或配制既消外泡又消内泡）；四是加入真强溶助剂；五是加入适量的x8或氨（胺）水；六是添加增粘树脂或交联剂等等。

3.油墨起泡或流动差

原因：一是消泡剂过少或消泡剂不良；二是油墨的循环量不足；三是管子漏气；四是该墨太稀；五是防沉增稠剂过量等。

处理方法是：一是适量加大消泡剂（过量而出现针孔更难消除）；二是提高循环量；三是检查管子，防止漏气；四是不断补充新墨不使油墨过稀；五是添加x80.1～3%补救之；六是增加泵的循环量；七是补充新墨使其不过分稀。

4.向承印物上转移性差

原因：一是印刷压力不足；二是承印物抗水性过强；三是印版强度过高；四是墨辊磨损老化。

处理方法：一是提高印压；二是使用增水性油墨或添加偶联剂（如200s）；三是配置版材硬度以42±3为宜；四是更换堵塞或磨损的金属网纹辊。

5.叠印（套印不良）差

原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色发生剥离（咬色）现象；三是后印的色墨套（叠）印不上；四是该墨膜晶化或没有再湿性（墨膜没有微溶性）。

处理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷压力；三是增加后一色的粘性或提高附着性；四是提高油墨的ph值或适量添加润湿助剂。

6.套（叠）印不上

原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或没有复溶性；二是纸吸墨放湿甚至非吸收性塑料而伸缩引起的翘边翘角。

处理方法：一是待前色未彻底干时印刷后一（道）色或适量添加助溶剂性提高ph值；二是掌握好后色印刷时机或换纸，适量加入冲淡剂或换伸缩稳定的油墨。

7.套印不准

原因：一是收放（料）承印物张力不均匀；二是印版两端某一轴承磨损或版辊不通心；三是承印物有荷叶边；四是前一色印压过大，使图纹变形；五是承印物接头不平服或两边厚薄不一；六是印版被油墨溶胀并凸出变形。

处理方法：一是调节收放料（承印物）松紧力；二是检查或更换磨损或变形版辊；三是调整张力或更换承印物；四是调节印压；五是重新接头；六是更换新的印版。

8.颜色不稳定

原因是：一是粘度和ph值有变化；二是配墨过程或印刷操作程序有偏差。

处理方法是：一是重新调节粘度或控制ph值调节剂；二是检查配墨过程和操作过程。

9.颜色太浅

原因：一是粘度太低；二是网纹辊网线太细；三是网纹辊磨损或未清洗干净；四是上墨量太少。

处理方法是：一是提高该墨的粘度；二是调换粗网线的网纹辊；三是换新的网纹辊或彻底清洗网纹辊；四是加快印刷速度或降低传墨辊的压力。

10.颜色太深

原因：一是该墨粘度太高或发色力太强；二是网纹辊太粗糙；三是墨量太大或油墨体系油墨助剂或填料过多。

处理方法：一是加入稀释剂，降低该墨的粘度；二是加撤淡剂，降低墨色深度；三是提高传墨辊压力或减少油墨体系里油墨助剂。

11.墨色不匀

原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均匀；三是网纹辊网线数太低；四是网纹辊网穴有干结或残留的油墨。

处理方法：一是研磨印版背面或贴纸校正；二是换厚度均匀的承印物；三是更换网线数高的网纹辊。四是清洗网纹辊网穴残留的墨渣等。

12.墨膜附着差

原因：一是油墨质量差或用错了油墨；二是承印物未达到处理的要求；三是用错稀释剂，印刷压力过小或墨层过厚；四是油墨的着色力太低。

处理方法：一是调换适应的水墨；二是控制承印物的处理；三是换用相对应的稀释剂；四是提高印压或选择着色力好的油墨或降低供墨量。

13.油墨光泽差

原因：一是该墨质量不好或有一定的渗透性；二是承印物太粗糙，粘度过低（通常粘度应为：40～60，而凹印则为18～25s/25℃·涂4杯）。

处理方法：一是调换质量好的水墨（尤其是水墨体系干燥里表一致的）；二是调换表面平服的承印物或不渗透的承印物（或调换不渗透纸张的墨）；三是控制水墨粘度35～60s/25℃·涂4杯。四是加入ph值高的松香改性类油墨或加入高分子量的丙烯酸树脂类水墨或偶联剂补救之。

14.油墨印压退色

原因：一是水墨中的填料夺色或用了不同波长的颜料；二是颜料耐碱性耐热性差。

处理方法：一是更换不夺色的钙类填料或选择颜色波长相近的颜料；二是选择耐碱、耐热性颜料；三是改用耐光性颜料或添加适量的抗紫外线吸收剂或加入抗氧化剂0.1～1.0%。

15.图文模糊，发虚，毛边

原因：一是印刷质量差；二是印版与墨辊接触过紧；三是油墨粘度太大或该墨返粗；四是印墨成膜干速过快；五是环境灰尘影响等。

处理方法：一是垫板应平整一致；二是调整印版和墨辊之间的压力；三是调节油墨粘度，以水、醇（或酯）混用或合理搅拌油墨或适量加大偶联剂的比例；四是降低干燥速度，五是控制环境尘埃。

16.图文压溃

原因：一是印版太软或垫板弹性太大；二是接触过紧或印刷压力太大；三是油墨粘度过低。

处理方法：一是垫板要适宜，或调好印版的高度；二是调节印刷压力或版，辊适量松一些；三是换用粘度高、硬度大的油墨或适量搅拌该墨。

17.墨膜针孔

原因：一是油墨冲淡过量；二是内消泡助剂不足；三是油墨粘度过低，着墨过多。

处理方法：一是在该墨里适量加入原墨；二是控制内、外消泡剂用量；三是添加原墨适量搅匀。

18.印刷版磨损

原因：一是印刷过重；二是接触过紧；三是印刷版质量差；四是油墨或稀释剂腐蚀印版。

处理方法：一是调整印刷压力；二是调节接触；三是更换新版；四是调换不腐蚀印版的油墨或稀释剂。

19.印品有斑点

原因：一是该墨太稀薄；二是承印物表面不平服；三是油墨粘性太小；四是印版着墨不均匀。

处理方法：一是添加偶联剂200s或原墨；二是改用有微弹性的墨或厚薄均一的承印材料；三是选用粘性大的或粘度高的油墨；四是调节或检查输墨系统。

20.印墨干燥太快

原因：一是印速太慢；二是敞开时间太长，油墨干燥速度太快；油墨粘度太大；干燥温度太高。

处理方法：一是提高印刷速度；二是加大稀释剂；三是添加慢干稀释真溶剂；四是降低干燥温度或免去干燥系统设施。

21.印品透印

原因：一是油墨太稀；二是承印物太粗糙；三是油墨干燥太慢；四是油墨体系里有球形颜料或表面活性剂过量。

处理方法：一是添加原墨；二是更换表面平服的承印物；三是调换干燥快的水墨；四是选用不是球形的颜料或控制表面活性剂用量。

22.堵版、糊版

原因：一是印版太浅；二是印刷的压力太重；三是供墨量过多；四是油墨粘度过高；五是油墨干燥速度太快。

处理方法：一是选用深版；二是调节印压；三是降低供墨量；四是稀释油墨；五是降低干燥温度或添加慢干剂或适当提高印速。

23.粘页、蹭脏

原因：一是油墨印后成膜太慢；二是复卷纸或塑料张力太松太大；三是产品堆放受热；四是油墨体系树脂软化点过低；四是误处理承印物的塑料背面。

处理方法：一是换用干燥快的油墨或加大烘干（或顺风）温度，二是加大挥发快的稀释溶剂或添加催化剂；三是降低复卷张力；四是印前应检测处理好承印物。

24.油墨成膜干燥太慢

原因：一是印刷速度过快；二是油墨（体系）干燥太慢；三是干燥温度低。

处理方法：一是降低印机速度；二是加入挥发快的稀释剂或催干剂；三是提高环境温度或升高温度或加大吹风。

 

六、不干胶印刷常见问题：版裂，回胶影的产生与解决方法，油墨不干，印刷过程中的挂脏现象。

1.版裂

目前我国不干胶印刷多用树脂版材针对这种版材常出现的版裂问题提出以下解决方法。

版裂的原因有以下几点：

（1）版辊直径太小，版滚直径越小版受到的拉伸力就越大。版的接口处的向外张的力就越大，使印版的接口处向上翘起，使版在滚筒上贴不牢。这样上机印刷印版版口向上翘起的地方受到的压力比其它地方要大。因此容易造成印版破裂。可以用粘力较强的双面胶贴版把版接口处非图文部分用胶带封严。

（2）印版版材比较硬，如果印版的版材过于硬，就会导致版的表面过脆容易出现版裂现象。解决方法是选用比较软的版材。我厂印刷过一个满版实地的活件，起先用的是日本东洋纺牌KF-95GC型号的版材印不了多长时间版就会裂开，后来改用比较柔软的EF-95GC型号的版材故障排除。（KF型版材是硬性版材，EF型版材是软型版材）另外冬天天气干燥，气温低也容易使版材变硬，解决方法是印版尽量现用现做。制版室必须保持25度左右，并且配有加湿设备。此外做好的版必须放在塑料袋里密封保存。车间内也必须保持一定的温湿度。如果印版因长时间放置不用而变硬也可以用热水冲版的背面让版变软。注意由于树脂版溶于水必须避免水与版的正面图文部分接触，否则很容易损坏图文。

（3）印刷压力过大，印刷压力过大印版与压印滚筒的压力过大，导致印版受到的挤压力过大也容易导致印版破裂，这种现象尤其容易发生于版的接口处有实地图文的情况下。所以在印刷过程中要调整好印刷压力，在保证图文不虚的前提下尽量达到最理想的印刷压力。

（4）版面布局不合理，有的版面从头到尾都是实地再加上版辊太小，上版时版口很容易翘起来。印刷时容易出现裂版。解决方法是选用比实际步距大一点的版辊，制版时在版的边缘多留出一小块版基，这样版比较容易贴附在版辊上可以大大避免版裂的发生。

2.回胶影的产生与解决方法

回胶影的产生是由于在凸版印刷过程中，印版的图文部分高出非图文部分，当靠版辊上的油墨转移到版面上时，版的非图文部分不着墨，靠版辊上相对于非图文部分的油墨无处转移。由于不干胶印刷机墨辊的数量不多造成靠版辊上残余的油墨未能及时均开，这样靠版辊上的油墨量的局部平衡被打破局部墨量大于印刷所需要的墨量，使印品的局部的图文色彩深于其它的部分而产生回胶影。
　　综上所述回胶影的产生与不干胶印刷机墨路设计不合理有很大的关系。

解决这个问题有以下几个方法：

（1）增加机组中匀墨辊的数量，在印刷机组中加入更多的匀墨辊使墨更容易打匀，靠版辊上的墨层均匀则传递到印版上的墨也比较均匀，从而大大降低回胶影的深度。

（2）改造靠版辊，可以针对一些长版活将靠版辊的直径改造成与版辊一样粗细，这样做也可以大大降低回胶影的深度。其原理是靠版辊上的墨区与版辊上的墨区的相对位置保持一致。墨层厚度也相对稳定。这种方式适用于卫星式不干胶印刷机

（3）可以通过调整给墨方式来减小回胶影，具体方法是把墨牙放开，然后通过调节墨钉来控制墨量的大小。这样做在保证印刷所需墨量的同时，可以尽量使油墨均匀地传递到给墨辊上，从而有利于油墨最终均匀地传递到靠版辊上达到减小回胶影的目的。

3.油墨不干

油墨不干的主要原因有以下3点：

（1）供墨量太大，导致墨层太厚，UV灯没能烤干油墨。这种现象主要出现在印刷实地活件时。遇到这种情况可以在不影响印刷质量的前提下，尽量减小给墨量。如果还不能取得良好的效果可以考虑把实地移到前几组印刷单元来印刷，这样经过多个UV灯的烘烤就会好一些。

（2）UV灯的功率不够，UV灯老化或其它原因导致UV灯的功率不够油墨没被烤干。可以把UV灯的功率调节到最大档，如果还不干，可以调换印刷单元或者换UV灯管来解决这个问题。

（3）印刷速度过快，印刷速度过快导致UV灯来不急烤干油墨。可以调换印刷单元或降低印刷速度来解决。印刷实地活件时印刷速度应保持在20米每分钟左右。

4.印刷过程中的挂脏现象

在印刷过程中往往会出现一些不明的挂脏现象下面我们就来讨论一下这个问题：

（1）固定挂脏，这种情况主要是由于印版表面有脏东西或者版的边缘向上翘所致。表现为活件图文上固定位置有脏点如果是版翘则图文部分有一条线，其颜色与翘起印版的印刷颜色一致。遇到这种情况可以清理一下版面或者把版边缘翘起的部分按实。

（2）不固定挂脏，这种情况主要是由于靠版辊上有脏东西或者有硬伤造成的，表现为周期性的不固定挂脏。解决这种挂脏的办法是仔细检查并调换有硬伤的胶辊或清理靠版辊上的脏东西。

（3）蹭纸造成的挂脏，由于在走纸过程中纸张蹭到UV灯的边缘或机器的压纸辊上有异物蹭纸导致纸张表面划伤油墨印到上面有时就会产生类似挂脏的效果。尤其是印刷比较厚的塑料面层的纸张时由于受UV灯的照射纸张受热变形鼓起，更容易发生这种现象。解决的办法是仔细观察找出那里蹭纸，通过调整UV灯的角度或者清理压纸辊来消除挂脏。

（4）墨量大所造成的挂脏或糊瞎现象。由于凸版印刷是一种无水的印刷方式如果墨量大就很容易造成图文部分的挂脏或糊瞎。另外油墨太稀也容易糊版造成图文部分糊瞎。解决方法是根据活件的要求尽量减小墨量提高油墨的粘度。